欧博管理平台登录:焊接工艺评定的目的及流程,焊接工艺的基本要求

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众所周知,电工从业人员在进行焊接工作时,必须专心致志,不能分神,否则稍有不慎就会引发意外。由此可看出,焊接是一项具有一定危险性的作业,而且,焊接工作除了危险之外,工作起来还很艰苦,这是因为要保障焊接的质量,毕竟焊接质量涉及结构的安全。所以,为了保障焊接质量,是要对焊件的焊接工艺进行评定。今天_申博_小编就来为大家介绍一下焊接工艺评定的目的及流程,以及焊接工艺的基本要求,下面一起来看看吧!



在介绍焊接工艺评定的目的及流程之前,我们先来了解一下何为焊接:焊接,也称作熔接,是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。


现代焊接的能量来源有很多种,包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。除了在工厂中使用外,焊接还可以在多种环境下进行,如野外、水下和太空。无论在何处,焊接都可能给操作者带来危险,所以在进行焊接时必须采取适当的防护措施。焊接给人体可能造成的伤害包括烧伤、触电、视力损害、吸入有毒气体、紫外线照射过度等。



(1)是锅炉、压力容器和压力管道及设备制造、安装、检修等生产过程和焊工培训教学应遵循的技术文件。


(2)是焊接质量管理所要执行的关键环节或重要措施。


(3)是反映一个单位施焊能力和技术水平高低的重要标志。


(4)是行业和国家相关的规程所做规定的必须进行的项目。


焊接工艺评定流程:

焊接工艺评定常规流程示例


以某油建工程为例,来看一下实例项目中,焊接工艺评定流程中的关键点是如何进行的?


预焊接工艺规程编制


在与委托单位签订焊接工艺评定委托书后,对工艺评定方案进行讨论研究,确定工艺评定方案,并根据产品结构、技术条件拟定焊接工艺评定试验方案,并编制预焊接工艺规程,预焊接工艺规程编制完成后,由技术负责人进行审核后执行。


试验准备


在预焊接工艺规程批准后,进行焊前的准备工作:


1、钢材、焊材的准备;


2、焊接设备及辅助机具的准备;


3、焊接材料的烘干、保温;


4、根据设计文件进行试件坡口的加工、清理试件、组对焊口。


试件施焊


焊前准备工作完毕,由施焊人员根据预焊接工艺规程进行施焊,同时,技术人员负责对施焊过程进行记录。


焊前预热


试件施焊


试件检验


试件检验包括外观检验、无损检验、力学性能检验、金相、硬度检验、抗腐蚀试验检验等内容。


外观检验


试件焊接完以后,进行焊件的外观检验,并填写“焊缝表面质量检查报告”,外检合格,进入下一道工序,若外检不合格,则重新进行焊接过程。


无损检验


焊件外观检验合格后,由检测人员根据焊接工艺设计方案相关要求进行焊件的无损检测,并编制无损检测报告。无损检测合格,进入下一道工序,若无损检测不合格,则返回分析原因并重新焊接。


试件加工


无损检测合格后,根据焊接工艺评定相关标准进行试样尺寸画线,同时编制试样制备原始记录,进行试件的加工:


试样加工


焊接接头性能检验

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根据焊接工艺评定相关标准以及设计文件规定的试验项目,由检测人员对焊缝的力学性能、金相组织、硬度、化学成分等进行检测,并编制相关的检测报告。


力学试验


冲击试验


试样制备


金相试验


编制焊接工艺评定报告


所有检验、试验完成后,根据焊接原始记录和检验、试验结果,由工艺负责人进行焊接工艺评定报告的编制,如果所要求的各项性能均符合要求,则该项工艺评定合格,如有一项内容,或一个试样不合格,则判定评定为不合格。由工艺负责人分析原因并修订或重新拟定工艺,重新进行该项目的焊接工艺评定。


焊接工艺制定过程中需要约16个文件或记录(根据具体要求可能更多):预焊接工艺规程、加工记录、焊接记录、外检记录、X射线探伤报告、热处理记录、拉伸试验报告、弯曲试验报告、刻槽试验报告、冲击试验报告、化分试验报告、金相试验报告、硬度试验报告、SSC报告、HIC报告、焊接工艺评定报告。共有12项或更多检测项目:外检、X射线检验、拉伸试验、弯曲试验、刻槽试验、冲击试验、化分试验、金相试验、硬度测试、SSC、HIC。其中SSC和HIC实验需要时间最长,分别需720小时和96小时。


焊接工艺的基本要求:


1、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施,否则禁止施焊。


a)当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊焊接作业区风速超过2m/s时;制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时;


b)相对湿度大于90%;


c)焊接Q345以下等级钢材时,环境温度低于-10℃;焊接Q345钢时,环境温度低于0℃;焊接Q345以上等级钢材时,环境温度低于5℃。


2、焊缝坡口型式和尺寸,应以GB/T 985.1、GB/T 985.2的有关规定为依据来设计,对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸,应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。


3、坡口加工应优先采用机械加工,也可选用自动或半自动气割或等离子切割、手工切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺,坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等,也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。


4、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。


5、定位焊的工艺措施及质量要求应与正式焊缝相同。定位焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,长度不小于25mm。定位焊点一般不少于3点,且应均匀分布。


6、焊接过程中应严格按照焊接工艺评定确定的焊接方法、焊接参数进行焊接。


7、焊接完毕,焊工应在距焊缝端头50㎜明显处打上自己的钢印代号,且在防腐处理后清晰可见。


8、宜采用调整焊接工艺参数的方法控制焊接变形,也可采用反变形、刚性固定等方法控制焊接变形。


9、影响镀锌质量的焊缝缺陷应在装配前进行修磨或补焊,且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。


焊接工艺的发展史:


19世纪末之前,唯一的焊接工艺是铁匠沿用了数百年的金属锻焊。最早的现代焊接技术出现在19世纪末,先是弧焊和氧燃气焊,稍后出现了电阻焊。


20世纪早期,第一次世界大战和第二次世界大战中对军 用设备的需求量很大,与之相应的廉价可靠的金属连接工艺受到重视,进而促进了焊接技术的发展。战后,先后出现了几种现代焊接技术,包括目前最流行的手工电弧焊、以及诸如熔化极气体保护电弧焊、埋弧焊(潜弧焊)、药芯焊丝电弧焊和电渣焊这样的自动或半自动焊接技术。


20世纪下半叶,焊接技术的发展日新月异,激光焊接和电子束焊接被开发出来。今天,焊接机器人在工业生产中得到了广泛的应用。研究人员仍在深入研究焊接的本质,继续开发新的焊接方法,并进一步提高焊接质量。


金属连接的历史可以追溯到数千年前,早期的焊接技术见于青铜时代和铁器时代的欧洲和中东。数千年前的古巴比伦两河文明已开始使用软钎焊技术。公元前340年,在制造重达5.4吨的古印度德里铁柱时,人们就采用了焊接技术。


中世纪的铁匠通过不断锻打红热状态的金属使其连接,该工艺被称为锻焊。维纳重·比林格塞奥于1540年出版的《火焰学》一——书 记述了锻焊技术。欧洲文艺复兴时期的工匠已经很好地掌握了锻焊,接下来的几个世纪中,锻焊技术不断改进。到19世纪时,焊接技术的发展突飞勐进,其风貌大为改观。1800年,汉弗里·戴维爵士发现了电弧;稍后随着俄国科学家尼库莱·斯拉夫耶诺夫与美国科学家C·L·哥芬(C.L.Coffin)发明的金属电极推动了电弧焊工艺的成型。电弧焊与后来开发的采用碳质电极的碳弧焊,在工业生产上得到广泛应用。1900年左右,A·P·斯特罗加诺夫在英国开发出可以提供更稳定电弧的金属包敷层碳电极;1919年,C·J·霍尔斯拉格(C.J.Holslag)首次将交流电用于焊接,但这一技术直到十年后才得到广泛应用。


电阻焊在19世纪的最后十年间被开发出来,第一份关于电阻焊的专利是伊莱休·汤姆森于1885年申请的,他在接下来的15年中不断地改进这一技术。铝热焊接和可燃气焊接发明于1893年。埃德蒙·戴维于1836年发现了乙炔,到1900年左右,由于一种新型气炬的出现,可燃气焊接开始得到广泛的应用。由于廉价和良好的移动性,可燃气焊接在一开始就成为最受欢迎的焊接技术之一。但是随着20世纪之中,工程师们对电极表面金属敷盖技术的持续改进(即助焊剂的发展),新型电极可以提供更加稳定的电弧,并能够有效地隔离基底金属与杂质,电弧焊因此能够逐渐取代可燃气焊接,成为使用最广泛的工业焊接技术。


第一次世界大战使得对焊接的需求激增,各国都在积极研究新型的焊接技术。英国主要采用弧焊,他们制造了第一艘全焊接船体的船舶弗拉戈号。大战期间,弧焊亦首次应用在飞机制造上,如许多德国飞机的机体就是通过这种方式制造的。另外值得注意的是,世界上第一座全焊接公路桥于1929年在波兰沃夫其附近的Słudwia Maurzyce河上建成,该大桥是由华沙工业学院的斯特藩·布莱林(Stefan Bryła)于1927年设计的。


1920年代,焊接技术获得重大突破。1920年出现了自动焊接,通过自动送丝装置来保证电弧的连贯性。保护气体在这一时期得到了广泛的重视。因为在焊接过程中,处于高温状态下的金属会与大气中的氧气和氮气发生化学反应,因此产生的空泡和化合物将影响接头的强度。解决方法是,使用氢气、氩气、氦气来隔绝熔池和大气。接下来的10年中,焊接技术的进一步发展使得诸如铝和镁这样的活性金属也能焊接。1930年代至第二次世界大战期间,自动焊、交流电和活性剂的引入大大促进了弧焊的发展。


20世纪中叶,科学家及工程师们发明了多种新型焊接技术。1930年发明的螺柱焊接(植钉焊),很快就在造船业和建筑业中广泛使用。同年发明的埋弧焊,直到今天还很流行。钨极气体保护电弧焊在经过几十年的发展后,终于在1941年得以最终完善。随后在1948年,熔化极气体保护电弧焊使得有色金属的快速焊接成为可能,但这一技术需要消耗大量昂贵的保护气体。采用消耗性焊条作为电极的手工电弧焊是在1950年代 发展起来的,并迅速成为最流行的金属弧焊技术。1957年,药芯焊丝电弧焊首次出现,它采用的自保护焊丝电极可用于自动化焊接,大大提高了焊接速度。同一年,等离子弧焊发明。电渣焊发明于1958年,气电焊则于1961年发明。


焊接技术在近年来的发展包括:1958年的电子束焊接能够加热面积很小的区域,使得深处和狭长形工件的焊接成为可能。其后激光焊接于1960年发明,在其后的几十年岁月中,它被证明是最有效的高速自动焊接技术。不过,电子束焊与激光焊两种技术由于其所需配备价格高昂,其应用范围受到限制。


综上所述便是小编对“焊接工艺评定的目的及流程,焊接工艺的基本要求”的相关介绍,相信大家看完后应该都对“焊接工艺”有所了解了吧!

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